中国麻纺织的历史比丝绸更为悠久，古人最早使用的纺织品就是麻绳和麻布，大麻布和苎麻布一直作为大宗衣料，从宋到明才逐渐为棉布所替代。黄麻布和亚麻布自宋代开始生产。在麻纺织技术形成之前，人类用石器敲打，使麻类植物变软，然后撕扯成细长的缕，用以搓绳或编结成网状物。中国麻纺织技术的发展，经历了三个历史阶段：原始手工阶段(公元前21世纪以前)，手工机械纺织阶段（公元前21世纪至公元1870年），动力机器纺织阶段（1870年以后）。

 脱胶技术

 自然沤渍法

 最早的麻脱胶方法是自然沤渍法。在新石器时代晚期，长江流域已用此法。商周时代又盛行于黄河流域。浙江钱山漾新石器时代遗址、河北蒿城、北京平谷商墓、陕西宝鸡西周墓、江苏六合东周墓和湖南长沙战国楚墓出土的麻布，都可辨认出经过脱胶的痕迹。秦汉时期，人们已能准确地掌握沤麻季节，即夏至后20日沤麻，麻的柔软达到类似蚕丝的程度。到北魏时，已比较全面地掌握了一系列脱胶的技术关键。如水质要清，用浊水则麻纤维色泽转黑；水量要足，水少则麻纤维易脆；沤渍时间要适中，太短则脱胶不够而难于剥皮，太长则脱胶过头而损伤纤维。在山区，还有冬天用温泉水沤渍使纤维柔和的经验。到宋元时，人们总结出感官鉴别法,学会从沤池（图1）中水色、浓度、水温和麻株表面的滑腻程度来判断脱胶的程度。这一方法直到现代，农村中仍广泛沿用。

煮练脱胶法

古代苎麻脱胶是将麻皮放在灰液中煮练，其历史比沤渍法稍晚，大约在春秋时形成。灰质分为两种：一种是楝木灰汁，属纯碱物质；另一种是蜃蛤壳烧成的灰加上水，即石灰水。陕西宝鸡西高泉春秋墓葬出土的苎麻布，经检验分析，是经过煮练脱胶的，其部分纤维呈单根分离状态。可见当时在掌握灰质比量和煮练时间上已有一定的经验。长沙马王堆一号汉墓出土的精细苎麻布，经检验分析，纤维上残留胶质甚少，大多数纤维几乎呈单根分离状态。湖北江陵西汉墓出土的大量苎麻絮，经金属光谱分析证实是经煮练脱胶的，其纤维分离程度也十分良好。这证明秦汉时煮练脱胶技术又有了提高。到宋元时，又出现各种麻脱胶的新工艺，主要有：①先将麻皮绩成长缕并纺成纱，再先后浸入草木灰液、石灰水中各一夜，然后放入草木灰液中煮练，冲洗晒干后织布。②纺成纱后，先与干石灰拌和3～5天，再放在石灰水中煮练，冲洗干净后，摊放在铺于水面上的竹帘上半浸半晒，日晒夜收，直到麻纱洁白后织布。③将麻皮昼晒夜露若干天,再绩麻织布,然后将布放在石灰水中煮练。上述工艺中的露水漂白和半浸半晒漂白是煮练脱胶法的新发展。到明代，半浸半晒与水洗反复交替进行，胶杂质在漂、洗的工序中被不断清除，使纤维白净。这种方法直到19世纪末还在中国农村中广泛沿用。至今在盛产夏布的四川、湖南、湖北、江西等地仍在应用。此外，中国南方有些地区还在苎麻煮练前先用硫黄熏白。19世纪，中国江西、湖北一带还流行此法。

麻纺技术

 古代麻纺有搓法和绩法。原始的麻纺是由手搓开始的，以后才利用纺专纺纱。距今6900年的浙江余姚河姆渡遗址出土了一段三股麻绳和一段两股麻线，同时还出土了最原始的纺纱工具纺轮。大麻纤维短而弱，多用纺专加工成有统体拈度的麻纱。近代四川温江地区大麻纺纱仍沿用此法。苎麻纤维长而强，多用绩法成纱。先用手指将脱胶后的纤维粘片分劈成细长的麻丝（缕），然后逐根拈接。由于麻丝上有胶质糊状薄层加上接头部位的拈合力就使得接头牢固，从而将麻丝续接成细长的麻纱。这个过程称为绩麻。这种麻纱在古文献里称为麻缕或麻

  麻纤维加工成纱线的过程

  把麻纤维加工成纱线的各种纺纱工艺过程。纺纱用的麻类纤维包括韧皮纤维和叶纤维。韧皮纤维有苎麻、黄麻、槿麻、苘麻、亚麻、大麻等。叶纤维有剑麻、蕉麻等。麻类纤维资源丰富，具有纤维长、强度高、伸长小、吸湿放湿快等特点，所纺纱线可以制成各种麻织物、水龙带、传送带以及各类缝纫用麻线等，供衣着、装饰、工农业生产和国防建设多方面使用。在天然纤维原料用量中，黄麻仅次于棉纤维占第二位，所以麻纺在纺织工业中占有重要的地位。

麻纺分类

  分类依据

　　麻类纤维,如中国的葛藤、苎麻,埃及的亚麻等，是人类最早利用的纺织纤维。大约在6000多年前人们就用手工把麻分扯、缉理、绩成纱线，搓成绳索，结网编衣。麻纺依纤维种类可分为黄麻纺、苎麻纺、亚麻纺和叶纤维纺等四种纺纱工程。

  黄麻纺

　　以黄麻为主要原料的麻纺工艺过程。槿麻和苘麻可以作为黄麻的代用品纺纱，或同黄麻混纺。黄麻纺制的纱线主要用来做麻袋、打包布、地毯底布、贴墙布、电缆纱、钢绳芯纱、导火线和各种捆扎用麻线等。 　　

  19世纪以前，人们用手工或纺车纺制黄麻纱线来制做绳索和粗布。1825年，在英国丹迪开始用亚麻纺纱机械试纺黄麻，至1832年获得成功，在这一基础上发展并形成了黄麻纺纱的工业生产。19世纪50年代开始有了比较完善的黄麻纺纱机器设备。20世纪以来，黄麻纺纱设备向自动化、大卷装方向发展。40年代，黄麻细纱机采用大牵伸机构以后取消了粗纱机，用麻条直接纺成细纱，缩短了工序。黄麻纺包括原料准备，梳理、并条和细纱等工序。 　　

  ①　原料准备：经过脱胶以后的黄麻纤维称精洗麻或熟麻。精洗麻中有残存的植物胶质，纤维仍相互胶合，纤维丛分离性差，手感粗硬糙涩，还粘附着麻梗、皮屑、尘土等杂质，需要先经过原料准备加工，使之疏松、柔软、润滑，并除去部分杂质。原料准备包括拆包、选麻、分把、软麻、给湿、堆仓等工序。首先是拆开麻包，逐把选麻，分清等级，抖除杂尘，均匀分把。然后通过软麻机压轧和加乳化油给湿，使纤维变得疏松、柔软、滑润。堆仓是将软麻后的麻把堆置在麻仓里踩实压紧，让乳化油均匀扩散渗透到麻把各部位。同时，由于微生物的作用，进一步脱去残存胶质，使纤维变得膨润、柔软。经给油堆仓的黄麻称为油麻。

  ②　梳理：把油麻通过两道罗拉梳麻机逐步分扯、撕裂、分梳成较细的工艺纤维并去除部分杂质。头道梳麻机制成的麻卷，按配麻比例把不同等级、不同产地、不同轻重的麻卷按10～12只搭配，喂入二道梳麻机进一步分梳和混和，使产品的质量和色泽保持相对稳定。

  ③　并条：把二道梳麻机加工的麻卷通过并条机加以牵伸、并合，使麻条的结构逐步均匀，纤维进一步得到分梳、伸直平行、混和，成为可供纺纱用的熟条。黄麻并条机采用针排牵伸机构。一般要经过2～3道并条工序，都是把两根条子并合成一根。 　　

  ④　细纱：把末道并条机输出的纤维条，在细纱机上经过牵伸、加拈纺成一定支数的管纱。黄麻细纱机的牵伸机构大多采用皮圈轻质辊等形式，加拈一般采用悬吊式翼锭机构，也有采用离心锭的。纺成的细纱经槽筒络筒机络成筒子，再在悬吊式翼锭拈线机上拈合，制成不同股数的麻线。

  苎麻纺

　　以苎麻为原料的麻纺工程。苎麻纤维强力高、纤维细、吸湿性好，可纺制较高支数的纯纺或混纺纱。适宜织制各种衣着、装饰、工业用织物和水龙带等，作为夏令服装用料，穿着尤为舒适，也可用作各类皮革、篷帆等的缝线。 　　在中国，苎麻纺有悠久历史，早期以手工制做渔网、绳索和衣着用布。例如夏布就是用半脱胶的苎麻，手工拈绩成纱制成的织物。19世纪末开始采用机器纺纱。后来，应用绢纺机械纺制苎麻获得成功，遂形成比较完整的绢纺式苎麻纺工艺。由于绢纺工序繁复、手工操作多、劳动生产率低，20世纪60年代以来又应用毛纺机械加以改进纺制苎麻获得成功，形成了毛纺式苎麻纺工艺。这两种工艺都属于长纤维精梳系统。精梳苎麻纤维时落下的短纤维称为落麻，是短麻纺的原料。

  亚麻纺

　　以亚麻为主要原料的麻纺工艺过程，包括  原料准备、梳理和成纱。亚麻纱线可用于织制衣着织物、抽绣布、油画布、防水帆布、贴墙布、消防水龙带等，也可用作皮革、篷帆的缝线。亚麻长麻纺纱工艺过程如下：

  ①原料准备:从亚麻原茎中提制纤维。在古代,人们已经懂得将亚麻原茎用水浸渍，制取纤维。这种纤维，是由若干单纤维和胶质粘联而成的束状长纤维，可以拈接成纱。现代亚麻纺仍然使用类似的自然浸渍法（如雨露法、冷水法、温水法等）制取半脱胶亚麻纤维。亚麻原茎经浸渍（又称沤麻）和初步加工制成的长纤维，称打成麻，同时产生的短纤维，称一粗和二粗。

 ②梳理:打成麻经栉梳,加工成梳成麻和短麻。梳成麻用长麻纺纱工艺，短麻和一粗、二粗用短麻纺纱工艺。打成麻也可以直接制条纺纱。 　　

  ③成纱：亚麻成纱加工分长麻纺和短麻纺二种。长麻纺纱的主要工艺流程是：　根据成品的质量要求，确定配麻成分，把梳成麻清洁混和后,用人工将麻束均匀地平铺搭接喂入成条机,经过针排的作用，使纤维伸直平行制成麻条，也可由栉梳成条联合机（见栉梳）直接制取麻条。然后经4～5道并条机和一道粗纱机制成粗纱。长麻成条机、并条机和粗纱机均采用开式针排机构。 　　

从亚麻粗纱纺制细纱，可根据织物品种和质量要求采用湿纺法或干纺法。湿纺法：始于19世纪初。在细纱机上，粗纱先通过水槽浸湿再进入牵伸区。浸湿后的粗纱，纤维胶质软化，有利于牵伸，而且由于水的作用使成纱光洁，毛羽少。湿纺亚麻纱可纺36～48公支。纺成细纱后，再进行煮练或漂白，除去果胶、木质素和其它伴生物，以利于织造和印染，但细纱结构易受损伤，强力下降。从19世纪50年代起，已普遍采用粗纱煮练和漂白后再纺成细纱的工艺。纤维柔软的用纯碱煮练；纤维粗硬、含木质素较多的，则用烧碱或混合碱煮练。漂白剂可使用双氧水、次氯酸钠或亚氯酸钠。纺成的细纱采用管纱干燥法烘干。干纺法：粗纱不经水槽浸湿或煮练，直接经细纱机纺纱，工艺简单、成本低，但只能生产较粗的纱，纯麻干纺纱通常不超过16公支。有的在牵伸罗拉引出处安装润纱装置，以减少纱的毛羽，称润纺或半湿纺。 　　

  亚麻短麻纺纱是将栉梳机产生的短麻和经过除杂处理的一粗、二粗，通过梳麻机梳理制成麻条，再经3～4道短麻并条机和一道粗纱机制成有拈粗纱，经湿纺法或干纺法纺成细纱。短麻并条机和粗纱机构采用开式针排牵伸机构。亚麻短麻纺纱也可使用精梳工艺，采用交叉式针梳机和直型精梳机，可改善细纱质量，但将产生约20%的精梳落麻。 　

  亚麻与化纤混纺时可以分别制条，采用条子混和的方法在上述纺纱工艺设备上加工。也可将亚麻纤维切断成与混用纤维相应的长度，并煮练和漂白，然后采用散纤维混纺的方法在棉纺、中长纺、绢纺或毛纺设备上纺纱。亚麻纺纱工艺也有发展，如使用打成麻直接制成麻条，经精梳后用长麻纺纱工艺纺成细纱；或把打成麻经多区拉断直接用制条机制成条，然后用短麻精梳工艺纺成细纱。

  叶纤维纺

　　把叶纤维或硬质植物纤维纺制成绳索的麻纺工艺过程。产品可供航海、水产、工业、林业、国防等部门作栓系、传动、捆扎、拖曳之用。

叶纤维纺纱制绳有原料选配、分把、梳理、并条、纺纱和合股、制绳等工序。根据原料品质和产品要求,把不同等级的纤维搭配混用并分把，然后喂入双区针排的延展机,受针排梳理和牵伸作用制成纤维条。一般经4～6 道延展机，使纤维平直，麻条拉细。在第一道梳理时，需滴注一定量的油液（绳缆油），以改善柔软度并提高润滑、抗水、抗腐等性能。再将2或3根麻条并合,经2～3 道并条机的针排梳理、牵伸和去除部分杂质。最后经卧式纺纱机由针排牵伸,翼锭加拈成规定细度的纱。梳理、并条、纺纱各道机台的针排梳针配置是由粗到细，由长到短，由疏到密。

　根据产品规格和用途的不同，可把数根或数十根纱经制股机(股线搓绳机)合股加拈成各种规格的股绳。有些特殊要求的绳索还以钢丝绳夹入股绳中作为股芯，增加强度或重量。3根或3根以上的股绳经卧式制绳机合并加拈,拧合成各种粗细不同的绳、索、缆,也有采用重型编绳机制成多股花式编织索或缆的。 　　

  我国盛产各种麻类纤维，其中苎麻、亚麻产品已有较长历史，生产工艺己趋成熟。它们具有粗犷、凉爽、抗菌、抗紫外线等功能，制成纺织品深受国内外消费者青睐。为了扩大纺织用麻类原料，将可纺性差、染色难的大麻、黄麻、胡麻等用于开发中高档纺织产品，关键问题要解决麻的精练、纺纱质量和印染后整理技术等。 　　

  在我国热带、亚热带地区热带植物较多，开发利用热带天然植物纤维，如:剑麻、椰衣纤维、菠萝叶纤维、香蕉茎杆纤维，已引起纺织界的关注，将这些纤维制成地毯、沙发布、墙布等家用纺织品有很大的市场潜力。菠萝叶和香蕉茎杆纤维资源丰富，纤维品质比剑麻柔软纤细，可纺性好，也可制作高档服装面料。这两种纤维具有麻的特性外，还有风格独特，特殊光泽、热传导性好、凉爽光滑等特点。用纯天然香蕉茎杆纤维制成的时装在巴黎展出时，引起大家关注。日本日清纺织公司独自开发了香蕉茎杆纤维生产技术，用香蕉茎杆纤维和棉混纺（30/70）制成牛仔服和网球服、床单、毛巾等纺织品投放市场。我国也正在积极开发此类新原料和纺织品，开发成功将会有较大的效益。 

  苎麻纺工艺分类

  绢纺式苎麻纺工艺

　　分脱胶、梳理和成纱三段。主要工艺流程如图1所示。

  ①　脱胶：苎麻韧皮层中可供纺纱的纤维素含量约70%左右，其余是胶质。脱胶就是用化学和物理方法除去脱质。脱胶后的苎麻再经给油、烘干，成为精干麻。 　　

  ②　梳理：把精干麻加工成长度在一定范围内的单纤维。精干麻需要先经软麻、加油、堆仓，以提高纤维的可纺性能。然后经头道切绵机(大切机)和圆梳机（见制绵）的梳理，制得头道长纤和落麻。把头道落麻再经二道切绵机（小切机）和圆梳机的梳理，制得二道长纤和落麻。头道和二道长纤分别经过人工拣麻，剔除残留杂质，并分扯叠成一定宽度的片状麻页，依产品要求进行配混、定重。切绵和梳绵和道数有时可增加到3道,视原料和产品要求而定。 　　

  ③　成纱：包括延展、制条、并条、粗纱和细纱等工序。把配混定重的长纤维麻页，经过两道延展机的针梳、混和加工成一定长度的麻带，经制条机的针梳、牵伸制成连续状麻条，再以8～10根麻条并合,经3～4道并条机的针梳作用，使纤维进一步伸直平行、均匀混和、制成一定细度的麻条,然后经1～2道粗纱机纺成粗纱,经细纱机纺成细纱。

  毛纺式苎麻纺工艺

　　工艺流程如图2所示。其中脱胶、软麻、堆仓等梳前工序和制成麻条以后的并条、粗纱、细纱等纺纱工序与绢纺式苎麻纺相同。而开松、罗拉梳理和精梳，采用类似于黄麻纺和精梳毛纺的部分工艺和设备。　绢纺式苎麻纺末道圆梳机产生的落麻或毛纺式苎麻纺的精梳落麻纤维长度较短、整齐度差、含麻粒杂质多，是短麻纺的原料。短麻纺采用粗梳系统纺粗支纱，也可和其他短纤维进行混纺。 　　此外，把苎麻先切断成一定长度，再脱胶制成中长型精干麻，可采用中长纤维纺纱工艺和设备纺中支纱。 

  麻纺行业发展简况

  发展现状

  麻纺行业是中国传统的纺织行业，尽管在整个纺织产业链中的比重较低，但近年来一直保持快速发展，国内已经形成了从“原料种植-纤维生产-纺纱-织造-印染”较为完整的产业链，中国已经成为世界麻纺织大国。

　　2006年1-12月，中国麻纺织行业实现累计工业总产值21,571,288千元，比上年同期增长了15.44%；实现累计产品销售收入20,020,257千元，比上年同期增长了18.40%；实现累计利润总额778,142千元，比上年同期增长了47.09%。

　　2007年1-11月，中国麻纺织行业实现累计工业总产值22,275,447千元，比上年同期增长了16.71%；实现累计产品销售收入20,046,222千元，比上年同期增长了17.90%；实现累计利润总额645,135千元，比上年同期增长了12.56%。

  发展前景

　　未来内需市场的启动将成为国内麻纺行业新的拉动力。中国具有庞大的消费群体，随着国内经济的持续增长，居民消费能力不断提升，消费观念也在不断更新，对纺织服饰产品的要求正逐步由传统的使用价值向高品质、个性化、时尚化、舒适性、健康环保等方向转变，麻纺制品所蕴涵的高品质、舒适性和绿色生态特征正符合了消费升级的方向，特别是中产阶级群体的不断壮大，将进一步拉动对麻纺这一绿色高档纺织品的需求。绿色产品将主导世界纺织品和服饰消费的新潮流，有着“绿色产品”桂冠和天然保健功能的麻类纺织品再度呈现出广阔的前景。