色纺纱采用“先染色、后纺纱”的工艺，缩短了后道加工企业的生产流程、降低了生产成本，具有较高的附加值，且产品性能相对较好，有较强的市场竞争力和较好的市场前景。生产过程中，产品质量控制常要注意以下内容。
原料选择
为减少生产过程中的色结、棉结，选择细度适中、成熟度好、单纤强力较高、短绒少的原棉作为原料。染色时最好选用同一批原棉，回花、回卷不回盘使用，以减少色差。
生产工艺
进行小样试纺时，批与批之间要求对准标样，准确确定不同色泽原料的混合比例。根据生产品种合理配棉，均匀混棉，色差大的头尾棉卷应及时回摊或搭用，对色结要求较高的品种，部分色棉采用生条甚至精网配棉。
采用条混工艺时，色条与主条的差异不可过大，色条配棉的最佳色比控制在50%左右，避免出现色条及黑、白束。设备状态要好，尤其是梳棉工艺，各机台必须同工艺，各机台梳棉落棉量差异控制在0.5%以内，对于高品质纱，可采用两次梳理。
并粗工艺主要是控制重量不匀率，减少棉结现象。在细纱工艺设计方面，由于短绒较高，需做好牵伸部件及工艺的优化，以减少棉结，控制捻度均匀有利于减少色差。
操作管理
生产过程中清洁、隔离工作十分重要。品种之间的衔接要加大对原料的检查力度，混棉过程要注意原料的隔离。各工艺品种翻改时，清洁以粘、揩、卷、吸为主，严禁吹、打、拍，以免使纤维转移到相邻机台上，洗车及清洁要彻底，洗车过程要防止飞花。
合理管理、使用回花，包括运转生产回花及实验室回花等。各种容器清洁到位，半制品必须用包布盖住，备用粗纱放入专用的地点和箱子，细纱也要用清洁的布罩起来，另多配置些容器筒管，现场照度要明亮。做好机台之间的隔离工作，从并条工序开始，运转时各机台都应有单独的隔离措施。根据车间气流流动方向，按品种、色系合理安排机台。
操作过程中，半制品要先做先用，规范搭用条子、回花，杜绝条子搭错拉错，避免细纱、粗纱生头时纱用错。色系敏感的品种，宜在机台上安装异纤清除功能，电清参数要合理，及时将筒子用塑料袋包装起来运往包装车间。
设备维护
生产过程中还有一个问题值得注意，色纺纱在牵伸中会使皮辊皮圈染色。对于一些兼做色纺纱的企业，对色纺品种有一条或几条生产线时，应单独配置一套专用的皮辊皮圈清洁绒布，如果专做色纺品种，应对皮辊皮圈做特殊清理清洁。
颜色接近的品种问题不大，皮辊皮圈一般不用换，因此尽可能地在色系接近的品种之间翻改；如果颜色差异大，不但要求彻底清洁干净，同时需要清洗皮辊皮圈后才能上车使用，一般可结合平揩车的周期进行。
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