纺织物的染整加工，前前后后对染整结果总的影响因素比较多，故在实际大生产中，经常会遇到这样那样的质量问题，其中与色泽有关的尤为频繁，而可列第一位的便是色差问题。下面讲述的是如何解决色差染疵的原因
色差分为以下几种：
b．批量性色差，又分为批次间色差、同批次的缸差、同缸次的管差； C．其他色差，有前后色差、左中右色差、变色性色差(后处理、后整理后的色变)等。
目前染整加工基本上需要根据客户指定的色泽来进行，对于色泽的符样级别要求很高，某些客户近乎于苛刻。放样色差即小样与大样之间的色泽差异问题，这也是在大生产时第一步就要面对并必须给予解决的问题。可以看到，当小样对应于大机的染色形式方法越一致，放样色差将越小。然而现实情况是，二者之者能够高度一致的并不多，通常只能达到一定的相似度，某些染色类型的二者相似性甚至存在着相当大的差距(如卷染)。所以小试的成功，还不能等同于大生产一定能成功。特别是在新产品、新材料、新工艺的开发或试用时，实验室小试的方法程序，未必能照搬到车间进行大试即可，有时也可能这二者之间的距离还很大。为此，除了匹配于适当和先进的小样机等配套仪器和设施，在有条件的时候，在中间先进行一匹织物(或者I-2个筒子) 的中样试验，然后再行下一步的大试，无疑将更为有益和稳妥。因中试相对于大机的效果反映，远比小试有着更大的接近性。
放样一次准，一直是技术上所追求的目标，放样一次准对缸差的防止具有根本性的意义。这一问题既离不开试化验设备设施的先进性，也还牵涉到技术和技术管理的水平，毫无疑问，也是印染企业的关键技术之一，与现今被广为推崇的“染色一次成功”，要求其更是先决条件。把传统的“事后调整”，转变到“事前掌握和控制”，则是解决放样一次准的前提。同时，掌握色泽在整个生产流程中的前后演变情况及其规律，则大量翔实细致的基础工作是必不可少的。
1.2 批量性色差
批量性色差包括不同生产批次间的色差，和同一批次中带有批量性质的色差。批量性色差一直是桀色生产上的一个老大难问题，涉及的面也比较广，对它的预防和克服，应是一个系统工程。
导致批量性色差的因素，归纳起来主要的有以下4个方面：a．纤维原料的不同产地，以及不同批次、批号，对染料的吸收率存在着差异性；b．染料、助剂、化工原料的不同产地，以及不同批次、批号，各自的有效成分的含量存在着差异性；c．计划调度上配缸和排缸的合理性(不同型号的染色机存在着色泽上的色光差异性，配缸、计划安排的不当，与批差、缸差亦都有关联)；d．工艺条件执行上的规范性(由人员的素质与管理的水平所决定)，这不单是在染色阶段，前处理、后整理等各生产环节也要包括在内。以上4点中只要有一处出问题，都将会影响到批量性色差的产生。若企业的技术和管理上都有欠缺，那就极有可能出现多个影响因素的并发，就使真实原因的查找，增添了复杂性和困难度。
缸差是间歇法染色中另一常发性的难题。首先，前准备环节对于毛白坯配缸的合理性是前提，而最大的影响源，则是车间第一线操作人员的群体素质，即工艺的操作执行是否做到了规定，及其各操作个人、各机台、各班次的高度统一。
染化料的称料计量要求准确无误，这是明白而又简单的道理。然而染化料仓库在实际工作中，却又很容易出差错，故需要配以复查、复核等手续和制度来给予充分保证。而即使配备有现代化的自动称料加料系统，也不能绝对地保证万无一失，系统在长期工作后发生故障或人为性的掌控差错，亦也非完全不可能的事，若疏于维和保养和检查管理，尤在连续性生产线上，一旦出事批量将会很大。
另外值得重视的是，放样工作与此问题亦有较大的关联，如果老是需要依赖补加染料来纠色的话，那么缸差问题必将是有增无减。
管差发生在多缸体并联式的大容量液流、喷射等一类染色机上。大容量染色机本是为谋求减少或甚至于可消除缸差的发生机会而所设计的，然而有利也有弊的是，这也会带来的管差问题，这是由设备染色运转的形式方法所决定。并联的缸体越多，染机的单次装载容量自然越大，但管差就越有发生的可能性。所以若为了追求单次染色容量的扩大，而过多的增加缸体作并联并不可取，只能适可而止。可以说，管差实质上也是缸差在该类染色机上另一种表现形式。
把产生管差的因素归纳汇总，在前准备环节毛坯布配缸上避免差异是预防的第一步，保持设备运转状态的的正常，则要比常规单缸体染色机更为重要，而挡车操作上的严格认真和随机跟踪制度也必不可少。由于对管差的检查和认定，及其纠色回修，要远比缸差来得复杂、麻烦和不便，尤其是对于需要进行套染的涤腈、涤棉、黏锦等混纺纤维类织物的染色，管差有二次产生的可能性，若等到完全染毕才再发觉，纠色回修将会付出高昂的成本。
1.3 其他色差
前后色差容易发生在连续式染色的长车轧染机以及大卷装卷染机的染色时，这是由该二类设备其染色的形式所决定的。在间歇式的松式浸染染色机上，一般不易发生，然而若染色挡车工一味为求快，一边加染料即一边快速升温，那么也会在松式浸染机上发生前后色差。
另外涤纶织物热定形时，对于升华在定形机内的染料清除不良，形成对后来的织物产生升华沾污，特别是深色后改做浅色时，或是互余色泽的生产按排，亦常会产生通常所说的定形搭色，并会因定形机内的染料残留被逐渐带走，而产生色泽前后差异。
1.3.2 左右色差
左右色差主要发生在轧染和卷染染色上，亦也系设备的染色形式方法特征所致，故机械上的因系往往大于其他因素。
在轧染上，主要有轧车因轧辊的左右压力出偏差而不均匀，对称度不统一，导致左右轧液率的不均衡；又或轧染糟的补液系统失灵，致使左右染液浓度上不均匀。
在卷染上，卷染机的绷布辊失修变形，左右弧度呈不对称、不均匀，会导致对织物的刮液率左右不一致。被染的织物越薄、吸水性越低的织物，在染一些三原色都占支配地位的敏感性色时，较易发生左右色差。另外，操作上染化料的加料入机操作上不规范，以及对薄型织物的进布张力调整不当等，也会造成染缸左右染料浓度不均匀，以致于造成染色左右色差。
对于松式浸染，严格地讲，从染色机运转的形式方法与原理来讲，与左右色差应是无缘的。但在经编织物上，也会时不时地发生边中色差问题，该类织物中的某一些品种，容易产生卷边，当卷边过于严重时，在染色机中若不能自行打开的话，即会造成边中色差。这是由织物的品种特征所致，与轧染和卷染上的左右色差，在性质、原因是完全不同的，故克服的方法要从织造和染色的工艺措施上来着手。
由于一些染料品种会发生不同程度的热敏变色，所以首先要对染料作好筛选，在助剂方面，固色剂、交联剂、柔软剂、防水防油剂、涂层整理剂等在染色后，添加和处理的后处理、后整理方面的助剂，对于已染色完成后的色泽，也或多或少和不可回避地产生一定的色变影响。后处理、后整理的工艺环节越长，尤其是后整理的温度越高，添加的助剂越多时，色变的可能性也就越大。甚至于连与染料、助剂、化工原料等无直接关系的起绒、磨毛等机械性整理加工，也会影响到织物的表观色泽而产生色差。当然，机械性整理所致的色差，非化学性因素所致，而是由于织物的表面发生了变化，改变了光反射的基础所导致的，从而影响了人的眼睛的色觉感受，产生的一种视错觉。这种色差在在色相上基本不变，但在深浅度上的反映较明显，并在色光上也有所影响。虽然这种色差是物理性原因，但客观上仍然是产生了色变，所以仍需作事前掌控，预防于先。
综合意义下的“染色完成”，应是最终的后整理环节结束，成品充分冷却，可供后道成衣等生产时，稳定体现所指定的色泽后，才算是真正完成了染色的任务。然而，要求后处理、后整理助剂一点也不影响色变，是不客观和不现实的(至少到目前为止尚是如此)。认真地说，该问题也应归属于“放样色差 ”之技术工作范畴，并同样会遇到大、小试之间的效果差异问题(所不同的是焦点是在色泽方面)。所以，这就要在打样和放样工作上给予技术上的解决。首先小样的打样，必须努力模仿大生产的环节、程序、形式方法及其工艺条件，并亦在中试和大试中来给予纠偏而克服。
然而需要摆正关系的是，后处理、后整理方面的助剂，主要影响和作用于纺织品的某一些内在质量(如各种色牢度)，和手感、风格、特色与特种功能等。在色泽问题上，作用和影响最大的莫过于染料，对于色泽的纠偏来说，染料无疑居于第一位置。掌握色泽的演变规律，是克服和解决的前提，通过技术上作解决，以事前控制为重心，则是根本的解决途径。
需要再值得一提的是，氨基有机硅类柔软剂的黄变问题。这一类柔软剂因其优越的手感和良好耐久性，现己在柔软剂的使用上占了重大的比重。但该类柔软剂在性能上，存在着一些必须注意的问题，它在性能指标上氨基的含量越高，手感反映越好，但氨值越高、泛黄值也越大。而且后整理的温度越高、时间越长，还将加剧其氧化泛黄的程度。
虽然化工方面一直在通过改性等方法来改良和提高，但总还是存在着一定的矛盾冲突性，所以对于特白色和鲜艳的浅色(尤其是紫色调)，特别要作好选择工作。必要时只能放弃一部分对柔软性的要求，来求得白度值的保持。
在工艺技术上不断追求和探索，是对行业水平提升和发展的重要推动力之一。然而工艺技术与包括其他方面(如染化料、机械设备等)的每一项新的成果，都总有一个相对而言的保持期，且在时间上，常呈现一定规律时长时短(也时多时少)的阶段性，从另一方面出发，为使企业能获得生产效率与效益上的最大化，按现阶段所掌握技术的水准，在生产全程中对于原材料、能源、水等各类资源的耗用，做到既必需，又合理恰当和最大限度的高效利用，也就成为一条指导原则，而“染色一次成功”则是对该原则在工艺实施上的体现。
“染色一次成功”是指产品在整个生产流程中，没有发生过任何设定工艺之外的回修、复染等不正常现象。要达到这一水准，是一个包含内容广泛和全面的系统性工程，除了要有相应的技术、管理、设备配置等各方面的综合实力，也包括了一线员工队伍在内的整体素质水平。
毫无疑问，“染色一次成功”不但能充分地提高劳动生产效率，也是对于原材料、能源、水等资源的充分利用。所以“染色一次成功”不仅是提高产品品质的一种手段，也是节约资源、节能减排、提高企业效益的重要途经。
传统质量管理的方式是对产成品最后进行检验，然后按照质量定级标准作出分等分级。但此时产品已经完工，一等品、二等品、等外品等质量现状木已成舟，客观上已难再改变和有效补救。医学界的防疫机制为我们提供了很好的启迪，“防重于治”不但是扼制染整疵病的重要和有效手段，而且对保持生产成本与资源耗用在最低限度上均意义重大。
“防重于治”系是现代质量管理制度的指导思想，以采取积极、主动的手法，一切从源头抓起，从基础抓起，根据生产档案的历史记录所反映情况，尤为注重在一切曾经或有可能产生问题的环节和地方都采取预防措施。在过程与各阶段中，就尽力防止半制品要求等级的降低，努力杜绝各类疵病因子的产生，从抓好各阶段、各局部及其过程的完美性出发，来求得结果的完满性。故也可以说，“防重于治”亦是“染色一次成功”所不能缺少的理念基础。
产生色差的影响因素较多，有纤维、坯布与染化料等原辅材料的质量差异，染整设备的状态，工艺、技术、管理、及其人员素质等方方面面。所以整个生产流程上，从前准备、前处理，到染色、后处理、后整理等前前后后各个环节上，都存在着产生色差的基础与可能，使色差成了染整生产中最易发生的质量问题，成为三大顽疾之首。当然纠色、回修、改染等措施，在实际大生产中尚不可避免，但这终究是被动性质的补救，况且还有一些纺织品，还具有不允许回修性。因此，对于凡是一切有可能导致色差产生的因素，都应努力采取以防范为中心的策略，这是染整生产管理、技术管理和质量管理的主导理念。
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