半精纺的工艺决定使用原料的纤维长度为短纤维，所以大多数动物毛发纤维的自然长度均在此范围。对于较长纤维如毛条、绢丝条、蔴条等使用前需将其切断，切断长度要掌握二个原则：一是不增加短绒，二是将超长纤维切断，不然会影响成纱条干与抗起球指标，并会产生细纱皮纱等现象。对于化纤只要是短纤和中长纤维均可作为半精纺的原料。 

① 染色：半精纺纱线通常使用二种以上的不同原料进行混纺。如果采用纱线染色与坯布染色，由于不同纤维的同色性不易控制，很难保证染色质量，故一般均采用散纤维染色，即将不同性能纤维分别染色、冲洗，烘干后再和毛。为保证和毛均匀，染色后的处理过程十分重要，要洗尽表面浮色和染色的助剂，烘干后使纤维保持蓬松不粘并。

② 和毛：和毛时要加入适量的油水和抗静电剂，使纤维表面平滑减少梳理时的摩擦损伤，油水的加量要根据纤维的不同而做相应调整。为了使各种不同比例的原料能够混合均匀，和毛一般需二遍甚致更多。和好的原料要在毛仓内储存24小时，让和毛油水和抗静电剂充分渗透吸收，达到均衡的所需回潮率，为下道梳理成条创造条件。要严格按照和毛要求如“横铺直取”方法去操作，减少和毛不匀造成混合不匀等纱线疵点。和毛是很重要环节，和毛后原料要有较好开松状态，故和毛前原料预开松很重要。 

① 重视梳理工艺：经过和毛的原料储存一定时间后就可上梳棉（毛）机统理成条，这道工序是半精纺纺纱的关键工序，其出条质量为坏直接影响到成纱质量，为减少出条重差异，对梳棉机加装的毛斗进行改造，扩大振烫箱容积，提高振烫频率，加大振烫幅度，使喂入给棉罗拉的棉筵厚薄均匀，重量不匀率控制在3%以内。　　对梳棉机工艺设定，应根据不同原料或相同原料不同混比采取不同工艺，调整喂入量，隔距和分梳元件速度，以达到最佳梳理效果。要降低刺辊速度，加长给棉板有效梳理长度，同时要适当放大锡林～盖板隔距，加快盖板速度，加大锡林与刺辊速度等工艺措施减少纤维损伤，此外要增大针布角度，以利纤维好转移，减少棉结产生。　　

② 优化并粗工艺，半精纺采用棉纺并粗设备时要采取轻定量，小并合，低速度的工艺原则。采用三并艺有利于颜色的混和均匀，每道并条采用6根条子并合以减少牵伸倍数有利于条干均匀。同时为减少毛、丝纤维缠绕皮辊罗拉，要适当降低并粗机械速度，增加皮辊硬度，表面采取涂料处理，提高光洁度，增强抗绕性。粗纱工艺除了控制好纺纱张力外；对不同的原料性能粗纱捻度也应有所不同，如羊毛、羊绒，兔毛比例高时要适当加大捻度，绢丝、化纤比例高时则捻度可适当减少，一般控制在30-45个/米范围内。这样一方面使粗纱有足够强力，另一方面使纤维能在细纱机上得好充分牵伸。 

“半精纺”纺纱所用原料纤维长度决定了采用棉纺细纱机最适宜，但“半精纺”纱线捻度不能照搬棉纺工艺，而应根据所用原料及最终产品风格来确定，一般控制在700-1100捻/米范围内。同时因为使用原料长度差异过大牵伸困难，细纱易出硬头，故要适当放大后区隔距，并使用中长型的上下销，加强中区牵伸对纤维运动的控制，改善成纱条干减少纱疵产生。有的企业生产半精纺纱时将中罗拉上下皮圈型式移植到后罗拉上形成“四皮圈”牵伸装置，这种牵伸型式据试验Uster条干CV值可降低二个百分点，更重要的是显著减少了3毫米毛羽数为原来的1/3。 

半精梳纱线一般是以股线作为最后成品，其捻度分布的均匀性对成纱质量与外均有一定影响，故要采取络纱—并纱—倍捻的制线工艺，对单纱捻度及合股捻度的合量分配十分重要，为了改善半精纺纱线的抗起球性能和手感，制订单纱与股线的工艺原则是单纱捻度略小，在不增纬斜情况下可适当提高股线捻度。同时要尽量减少并纱张力差异和倍捻机的锭速差异，提高股线捻度分布的均匀性。 

半精纺因原料应用广泛，而各种原料的纺纱又对环境的要求各异，故要严格进行分区域，分台套，分品种进行管理如纺绢丝，毛类产品相对湿度要求70%以上，而纺棉产品时相对湿度高于70%纺纱就有困难，同时半精纺品种多，批量少，色泽不相同，如不采取严格的固定隔段和活动吊帘等措施，将各品种进行有效隔离，是很难做到不相互干扰与生产的稳定。 

1、要制订半精纺纱线与产品标准入手来促进半精纺系列产品质量与档次的提高。半精纺是90年代才逐步发展起来的，所以，目前尚没有一个完整的质量标准，目前在生产控制上采取分段参照不同的标准。半制品及部分物理指标采用棉纺标准，成品的外观疵点及色宾度等采用毛纺标准，但最终还是以客户的要求为标准。随着半精纺产业已形成一定规模，为了使半精纺纱线能满足不同需求，制订一套完整的标准势态必行。　

2、要从工艺与设备上来解决半精纺纱易掉毛和色毛粒的二个技术难题。由于半精纺工艺流程中没有精梳，且混纺纤维中长度离散要大，短纤维含量较高，在棉纺工艺处理不当时易造成纤维损伤，在然后的牵伸过程，对短纤维失去应有控制易造成棉结与毛粒，制成布面后不仅影响外观且易掉毛，因此要解决这二个技术难题，必须从原料互配开始控制短纤维含量，在纺纱工艺上要通过柔性梳理减少纤维损伤并要在牵伸过程中，控制好纤维的运动减少游离纤维的比例，在细纱与捻线过程中在不影响布面歪斜情况下适当增加捻度数等措施来改善掉毛与起球。　

3、要充分采用现代纺纱技术，提升“半精纺”产品品级与档次。随着纺纱技术进步在线控制技术已广泛应用，如在半精纺纱工艺中梳棉机与末道并条机上采用自调匀整技术，在细纱机上采用紧密纺或赛络纺纱等新技术，将会有效提高“半精纺”纱条干均匀度与成纱强力，减少毛羽提高纱线表面光洁度，到时“半精纺”纱线的质量会以新的面貌占领市场扩大使用面。 

半精纺是介于精梳毛纺和粗梳毛纺之间的一项创新技术，半精纺毛针织品既有粗梳毛纺产品的柔软丰满，用料范围广的优点，又有精纺产品纱支高、面料平整、细腻的品味档次。这一技术的出现打破了传统的精梳毛纺、粗梳毛纺，甚至棉纺原料的使用及设备使用的界限，极大的拓宽了毛纺产品的开发空间，其市场空间及其广阔，经济效益非常明显。但生产中的技术难点尚需继续探索，不断突破。 

绢丝/羊绒混纺产品的开发

丝/绒混纺产品是半精纺首先突破的标志性产品。过去，除走绽纺能做28公支以下产品外，32公支以上产品基本无法大批量生产。半精纺第一个突破的产品就是丝/绒高支纱产品，最高可以做到120公支，常规的68支/3、48支/2、28支/2技术都比较成熟。还有丝/棉/绒、丝/羊毛等产品，量也比较大。　　

半精纺做丝/绒产品有三大技术难题：一是毛粒(丝粒)。解决毛粒应从针布、隔距、速比三方面来综合考虑，要求小隔距、强梳理；二是制作过程静电严重。解决的方式与走绽纺纱的工艺要求相一致，即重视合毛工艺与生产过程中的湿度控制；三是产品的掉绒。丝绒加工过程中，丝的强力大，易结成丝粒，需强梳理，绒的强力小，易断成超短纤维而掉绒。丝绒一起梳理时，需掌握一个平衡点，即在不出毛粒前提下不要过分强梳理。另外，有些产品(如55/45绢丝/羊绒)不好掌握时，将绢丝与山羊绒分别梳理，在并条工序上进行混合，即可极大改善掉绒问题。其次，捻度对掉绒改善也起很大作用，一般捻系数掌握在115左右。最后，在染色方面对绢丝脱胶的掌握，是丝/绒产品手感的关键，脱胶不足易染花、染不匀，脱胶过头则手感太差。染色丝在合毛梳理之前，应注意开松，这样能改善梳理状态。 

超细柔软毛(高支羊仔毛)是绒毛纺另一代表产品。走锭纺纱做的羊仔毛，最高做到18公支，过去这是走锭纺的大类产品。绒毛纺常做的为24支/2、36支/3、42支/3，产品蓬松、柔软、织物平整、纹路清晰，且不起球、不掉绒，经后处理加工，滑爽细腻，瞟光足，档次高。 

做羊绒纱和超细柔软毛纱的难点在掉绒、起毛起球，其解决要点主要有以下五点：

1. 原料中的超短纤维(20毫米)以下不应超过15%。棉纺设备对纤维长度要求不严格,但超短纤维不能多,否则,就会在加工过程和服用时脱落掉毛。

2. 纤维的质变。原料的霉变及原料的染色加工过程中染料及助剂的腐蚀，烘干过焦或温度过高、羊绒复染等造成纤维强度下降,在纺纱过程中极易形成大量超短纤维,造成成品严重掉绒。　

3. 加工过程中的拉断。超细羊毛及羊绒纤维强力小,脆弱易断,梳理及牵伸都应注意力度,不应过大。　　

4.纱线的捻度与织物的紧度配合,即纱线捻度应据织厂的要求作调整，捻系数一般掌握在125左右。　　

5.织物后加工的缩绒掌握。绒毛纺的加工过程中,多次牵伸,羊毛在梳理和牵伸中呈顺直状,不象粗梳的铺层,纤维呈钩状,相互牵连。所以,缩绒应采用轻缩,介于光面和绒面之间,形成自己的风格。另外,土种羊的底绒(清河人称为绵羊绒)28支/2的工艺加工难点与上述大致相同,也是绒毛纺的大类产品。纯兔绒因光滑顺直,其纺纱过程中与上述原料相比难点还有梳理难成条,可以在混毛中加少量硅胶,增加其在加工过程中的抱合力。棉及纤维素纤维与羊毛、特种动物纤维混纺棉/羊绒产品在九十年代就有人研究过,难点在纺纱后染色,即棉在染色前需用烧碱脱去表层蜡脂,否则染不匀,漂不白,染出颜色不鲜艳,而羊绒、羊毛是怕碱的。纤维素纤维与羊毛等混纺后,用前面所述工艺加工没有多少障碍。近年来,产品打破棉纺、毛纺、绢纺界限互为融通,形成大纺织产品,所以多种纤维的三合一、四合一、五合一纱线在国际市场非常流行。绒毛纺很适用做这类产品,是出口的一个大类产品。